Зварювальний дріт ТМ Standart. Як вибрати зварювальний дріт?

Как выбрать сварочную проволоку

Выбрать сварочную проволоку

В этой статье предлагаем нашим клиентам ознакомиться с основными параметрами, по которым можно решить главный вопрос: “Как выбрать сварочную проволоку?”.

Постоянное повышение стоимости энергоносителей и расходных материалов на фоне усиления конкуренции заставляет производителей металлоконструкций искать пути снижения производственных затрат. Поскольку основным технологическим процессом при изготовлении металлоконструкций является сварка, то именно оно чаще всего становится основной статьей снижения затрат. К сожалению, многие владельцы предприятий считают, что наибольшая экономия будет достигнута при переходе на более дешевый сварочная проволока. При этом не принимается во внимание тот факт, что доля стоимости сварочной проволоки в себестоимости металлоконструкции составляет всего 4-5%, и снижение стоимости провода не приведет к существенному уменьшению производственных затрат.

Если встал вопрос: “Как выбрать сварочную проволоку?” – прочитайте полом, что следует ниже:

Какую проволоку выбрать дешевую или качественную?

Дешевле проволока может иметь значительно худшее качество, и в этом случае видимая экономия на стоимости проволоки обернется дополнительными расходами на закупку запасных частей и ремонт оборудования, операции подготовки и зачистки сварных соединений.
Так же, проволока более высокого качества, хотя и дороже, может обеспечить действительно существенную экономию средств, связанную со снижением всех вышеуказанных расходов, повышением производительности сварки и качества продукции. Поэтому выбор должен быть сделан не только на основании цены, но и на основании сварочно-технологических свойств.

Сварочно-технологические свойства проволоки

Основные сварочно-технологические свойства проволоки, такие как податливость, уровень разбрызгивания электродного металла, устойчивость горения дуги, прежде всего, зависят от состояния поверхности проволоки, ее геометрических размеров и механических свойств.
Зварювальний дріт ТМ Standart. Як вибрати зварювальний дріт?
Наиболее важный фактор среди других при решении вопроса как выбрать сварочную проволоку, влияющие на сварочно-технологические свойства проволоки, – состояние ее поверхности.

Неомедненная сварочная проволока обычно имеет на поверхности следы волочения – закатки, деформационные складки, расслоение металла. На поверхности могут присутствовать также неметаллические включения, остатки окалины, запрессованные в поверхность во время волочения, следы волочильного смазки и смазочных материалов, ржавчина. Все это оказывает негативное влияние на равномерность подачи проволоки через ролики подающих устройств, ухудшает электрический контакт между проводом и токоподводящим наконечником и, как результат, приводит к неравномерному горения дуги, ее возможным обрывом. Кроме этого, значительно усиливается разбрызгивание металла, происходит более интенсивный износ рабочих элементов полуавтомата, засорение каналов подачи проволоки. Присутствующие на поверхности проволоки неметаллические включения и следы технологической смазки ухудшают качество сварного шва, становятся причиной возникновения дефектов.

Омеднение сварочной проволоки (проволоки)

Надежным способом повышения качества поверхности проволоки является нанесение на нее медного покрытия. Это покрытие позволяет улучшить электрический контакт между проводом и наконечником, снизить влияние механических дефектов проволоки, полученных во время волочения, по ее сварочно-технологические свойства.

В то же время некачественная подготовка поверхности проволоки перед нанесением покрытия, как и само покрытие, может значительно ухудшить все вышеупомянутые проблемы. Так, при нанесении медного покрытия на проволоку, в поверхность которой «завернутые» неметаллические включения и остатки окалины, приводит к тому, что покрытие отслаивается. Такой же результат наблюдается при некачественной очистки поверхности проволоки от технологических смазочных материалов.
Отслойка медного покрытия при хранении проволоки значительно увеличивает скорость коррозионных процессов. Это связано с тем, что непрочно связано с поверхностью проволоки покрытие растрескивается, а в местах его контакта с проводом образуются электрохимические пары. За счет этого коррозия провода значительно ускоряется, при этом признаки коррозии скрытые покрытием и их невозможно обнаружить визуально.

Проверка качества омеднения сварочной проволоки

Наиболее простым способом проверки прочности сцепления медного покрытия с проволокой является навивки витков проволоки на керн диаметром, равным десяти диаметрам проволоки. При отсутствии на витках проволоки трещин или отслоений покрытия, видимых невооруженным глазом или при двадцатикратном увеличении, прочность сцепления покрытия с проволокой можно считать достаточной.

Важным фактором является также толщина медного покрытия. В данном случае регламентируется максимальная толщина покрытия. Дело в том, что при избыточном количестве меди на поверхности проволоки ее реальный диаметр может превышать диаметр отверстия наконечника, ухудшает подавали проволоки, а также приводит к образованию стружки меди в наконечнике, канале подачи проволоки и на роликах подает устройства. В свою очередь, это приводит к их засорения и выхода из строя.

Как выбрать сварочную проволоку – Стандарты по качеству сварочной проволоки

Стандартами предусмотрено ограничение максимальной толщины медного покрытия в виде процентного отношения массы медного покрытия к массе покрытого проволоки. Так, согласно стандарту EN 440, суммарное содержание меди в проводе не должен превышать 0,3% от общей массы проволоки, а ГОСТ 2246-70 ограничивает это количество до 0,25%. На практике производители проволоки стремятся к получению покрытия с массой в пределах 0,1-0,15% от общей массы проволоки. Нижняя граница толщины покрытия выбирают исходя из условия сплошности покрытия. Так, для проволоки диаметром 1,2 мм толщина медного покрытия составляет 0,16-0,40 мкм.

Если есть сомнения в соответствии толщины покрытия проволоки вышеуказанным стандартам, проверку выполняют весовым способом, который основан на удалении меди с поверхности проволоки химическим или электрохимическим методом.
Наиболее современным способом обработки поверхности проволоки, который обеспечивает ее максимально высокую чистоту и равномерность, является электромеханическая или электрохимическая полировка с нанесением токопроводящего смазки.

Такая обработка позволяет полностью удалить с поверхности проволоки всевозможные включения, остатки волочильного смазки, ржавчину, а также удалить деформационные дефекты, образовавшиеся во время волочения. При полировке проволока дополнительно калибруют по диаметру. Токопроводящие покрытия, которое обычно представляет собой пленку микроскопической толщины, полностью исключает возможность его срыва или отслоения, а следовательно, возникновение проблем, связанных с использованием медного покрытия. Электрический контакт между полированным проволокой и наконечником тоже намного лучше. Применение такого провода более безопасно, поскольку в данном случае в сварочном аэрозоли отсутствуют пары меди.

Торговые марки, выпускающие сварочнуя проволоку

В настоящее время полированный сварочная проволока выпускают практически все крупные производители сварочных материалов. Но тем не менее вопрос как выбрать сварочная проволока не теряет позиций. В Украине первый провод с полированной поверхностью отечественного производства представлен ТМ ХОРДА.

Кроме качества поверхности проволоки и медного покрытия, стандарты EN 440, AWS A5.1 и ДСТУ ISO 14341 определяют ряд других технических требований, таких как:

  • допустимые отклонения от номинального диаметра;
  • временное сопротивление разрыву и жесткость проволоки;
  • постоянство химического состава проволоки;
  • качество и вид упаковки проволоки.

Стандарты EN440 и ДСТУ ISO 14341-2004 регламентируют предельные отклонения диаметра проволоки от нормативного пределах +/- 0,05 мм и овальность профиля проволоки не более 0,2 мм.

Существенные отклонения реального диаметра проволоки от нормативного, а также чрезмерная овальность проволоки обычно возникают при нарушениях технологии волочения проволоки, износ волочильного оборудования или неудовлетворительных пластических характеристиках проволоки. Проволока с большим овальностью и нестабильным диаметром при сварке может заклинивать в наконечнике или проскальзывать между подающими роликами. Это приводит к неравномерному горения дуги, ее обрывов и как следствие, ухудшение качества сварных швов.

Стандарты предусматривают предела прочности проволоки на разрыв, при которых жесткость проволоки обеспечивает ее равномерную подачу и стабильность горения дуги – 900-1100 МПа для проволоки диаметром 0,6-0,8 мм, 800-1000 МПа для проволоки диаметром 1,0-1, 2 мм и не более 700 МПа для проволоки диаметром 1,6-2,0 мм. При более низкой прочности проволоки ее жесткость будет недостаточной, риск ее замятия в канале подачи проволоки или деформации роликами. При более высокой прочности избыточная жесткость проволоки может приводить к заклиниванию в канале подачи и усиленному износу наконечника и роликов.

Жесткость проволоки определяет также ее склонность к закручиванию при выходе из наконечника. При прохождении по каналу подачи проволоки закручивается в спираль, и при высокой жесткости конец проволоки на выходе из наконечника может отклоняться от оси наконечника, что приводит к «блуждания» дуги, а также усиленного износа наконечника. Проволока с низкой жесткостью при подаче будет скручиваться и приводить к непостоянного контакта с наконечником и нестабильного горения дуги.

Поведение проволоки при выходе из канала подачи можно оценить путем измерения диаметра свободного витка проволоки и расстояния между его концами при расположении витка на ровной горизонтальной поверхности. Во многих технических инструкциях такое испытание называется helix. Практическим путем установлено, что оптимальный диаметр витка должен составлять 1000-1300 мм, а расстояние между концами свободно лежащего витка – 20-25 мм. Меньший диаметр витка при большем зазоре между концами свидетельствует о большей жесткости проволоки, больший диаметр при меньшем зазоре указывает на недостаточную жесткость.

Стабильность химического состава проволоки, прежде всего, обеспечивает равномерное плавление проволоки. В свою очередь, это гарантирует нормальное формирование и кристаллизацию металла шва, качество сварного соединения в целом. Стабильность химического состава обеспечивает также равномерность подачи проволоки за счет постоянной жесткости, устойчивое горение дуги. При использовании проволоки с постоянным химическим составом исключается необходимость частой смены режимов сварки, что также положительно сказывается на качестве сварных соединений.
Убедиться в стабильности химического состава проволоки можно путем сравнения данных сертификатов качества на проволоку различных партий. К сожалению, этот способ не всегда дает достоверные результаты. Некоторые поставщики могут предоставлять на свою продукцию сертификаты, данные в которых лишь условно соответствуют поставляемой продукции. Поэтому для получения гарантированно достоверной информации рекомендуется провести химический анализ образцов проволоки, взятых из нескольких катушек или из одной катушки, но из участков в начале, в конце и в середине намотки проволоки.

Упаковка и хранение сварочной проволоки

Упаковка проволоки также является важным фактором, определяющим качество и эффективность сварки. Чаще всего сварочная проволока поставляют намотанной на кассеты. Стандартами предусмотрено несколько типов кассет:

  • D200 – катушка из полистирола с внешним диаметром 200 мм и отверстием под установку на вал полуавтомата диаметром 52 мм. Масса проволоки на такой катушке составляет 5 кг для проволоки из стали и 1,8-2 кг для проволоки с сплавов алюминия;
  • D300 – катушка из полистирола с внешним диаметром 300 мм и отверстием под установку на вал полуавтомата диаметром 52 мм. Масса проволоки на такой катушке составляет 15 кг (18 кг) для проволоки из низколегированной стали, 12,5 кг (15 кг) для проволоки из высоколегированной стали и 7 кг для проволоки с сплавов алюминия;
  • BS 200 – катушка на основе проволочного каркаса с наружным диаметром 200 мм и отверстием под установку на вал полуавтомата диаметром 52 мм. Масса проволоки на такой катушке составляет 5 кг для проволоки из стали и 1,8-2 кг для проволоки с сплавов алюминия;
  • BS 300 – катушка на основе проволочного каркаса с наружным диаметром 300 мм и отверстием под установку на вал полуавтомата диаметром 52 мм. Может выпускаться также с внутренним отверстием диаметром 220 мм. Масса проволоки на такой катушке составляет 15 кг (18 кг) для проволоки из низколегированной стали, 12,5 кг (15 кг) для проволоки из высоколегированной стали и 7 кг для проволоки с сплавов алюминия.
  • BS 450 – катушка на основе проволочного каркаса с наружным диаметром 450 мм и внутренним отверстием диаметром 220 мм. Масса проволоки на такой катушке составляет 30 кг (40 кг) для проволоки из низколегированной или высоколегированной стали.

Намотки проволоки на кассеты можно осуществлять рядным способом ( «виток к витку”) или произвольным способом ( «навалом»). В первом случае провод наматывают на кассету плотными рядами, которые исключают перехлест и заклинивания витков проволоки. Такая намотки обеспечивает равномерную подачу проволоки, ее постоянное натяжение при протягивании через механизм подачи, минимальную деформацию. Произвольная намотки требует гораздо менее сложного оборудования для намотки катушек, но при такой намотке существует риск перехлеста витков и ущемление верхних витков нижележащими. При этом возможно застревание проволоки, неравномерная подача, что, в свою очередь, вызывает неравномерное горение дуги и отражается на качестве сварных швов.

Упаковка катушек возможна в нескольких вариантах. Наиболее распространенная упаковка в вакуумированный полиэтиленовый пакет и картонную коробку подходящего размера. Такая упаковка надежно защищает провод от влаги, а катушку – от повреждений при хранении и транспортировке. Возможна также упаковка проволоки в полиэтиленовый пакет или пленку без вакуумирования. В этом случае в упаковке обязательно должен присутствовать влагопоглощающий элемент – пакет с силикагелем или другим поглощает влагу веществом. Многие производители практикуют упаковку проволоки в плотную бумагу.

В последнее время становится все более популярной упаковка проволоки в бочки со свободным заключением витков. Такая упаковка обеспечивает минимальную деформацию проволоки при заключении, является экономической и надежно защищает провод от влияния внешних факторов. Применение подобной упаковки способствует повышению эффективности производства, поскольку существенно сокращает время на замену кассет и исключает необходимость утилизации пустых катушек.

Выводы по: “как выбрать сварочную проволоку”

Использование описанных выше показателей качества проволоки в качестве основных критериев, по которым можно решить вопрос: “как выбрать сварочную проволоку” – материал для производства металлоконструкций, дает возможность обеспечить высокую производительность и эффективность производства и повысить качество выпускаемой продукции при снижении затрат на приобретение сварочных материалов .

В соответствии с вышеприведенным в статье выбирайте в нашем интернет магазине – WeldMarket – сварочная проволока.

В нашем интернет магазине в наличии:

Сварочная проволока
БРЕНДЫ

ДИАМЕТРЫ

Упаковка

Надеемся статья на этой странице, посвященной вопросу: “Как выбрать сварочную проволоку” – помогла в вашей профессиональной деятельности. Если остались еще вопросы – спросите нас на странице Контакты.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Этот сайт использует Akismet для борьбы со спамом. Узнайте как обрабатываются ваши данные комментариев.

Back to top
X